橡膠混煉工藝

　　混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。橡膠混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如 果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、塗膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致制品性能下 降。

　　混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。

　　開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥(加入生膠的軟化階段)、吃粉(加入粉劑的混合階段)和翻煉(吃粉後使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段)。

　　開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。

　　密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。

　　一段混煉法是指經密煉機一次完成混煉，然後壓片得混煉膠的方法。他適用於全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常采用 分批逐步加料法，為使膠料不至於劇烈升高，一般采用慢速密煉機，也可以采用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低於100℃。其加料順序為生膠—小料—補強 劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。

　　兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用於合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠 料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完後下片冷卻，停放一定的時間，然後再進行第二段混煉。混煉均勻 後排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉後下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。